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10月29日、水処理大手の栗田工業が、米国で進めている電子産業向け大型水処理装置の案件で、巨額の工事損失を計上する見込みだと発表しました。

同社の発表によると、米国固有の規格や設計認証、顧客の要求への対応などで設計の遅れや品質上の問題が発生し、部材の追加調達やモジュールの再製作が必要になったとのことです。これにより、2027年3月期の通期業績予想に対して236億円の減益影響が見込まれています。

発表翌日の株価はストップ安となりました。これだけの損失ですから、経営上の影響は決して小さくありません。

ただ、私自身、長年にわたって国内外の水処理プラントに携わってきた立場からすると、このニュースを単純に「海外事業で失敗した」と片付ける気にはなれません。

海外のプラント事業は、本当に難しいのです。

日本で当たり前にできていることが、海外でも同じようにできるとは限りません。技術的な問題だけでなく、商習慣や契約の考え方、施工体制、さらには現場で働く人たちとの意思疎通まで、日本とは異なる条件の中で仕事を進めなければなりません。

特に、半導体などの製造に使われる超純水の設備は、図面どおりに装置を並べれば性能が出るというものではありません。設計から施工、試運転、運転管理まで、さまざまな技術や経験が密接につながっています。

今回の案件で具体的に何が起きたのかは、公表資料だけでは分からない部分もあります。しかし、このニュースには、海外で水処理プラントを手掛ける難しさと、日本の水処理産業が持つ強みを考えるための材料が詰まっているように思います。

今回は、私自身の海外案件での経験も交えながら、この問題を考えてみたいと思います。

超純水は図面どおりに作ればよいわけではない

そもそも、超純水のプラントは何が難しいのでしょうか。

超純水とは、水の中に含まれるイオンや有機物、微粒子などを極限まで取り除いた水のことです。半導体の製造工程などで使われますが、何かを取り除くことよりも、「何もない状態」をつくり、それを維持することの方が、実はずっと難しかったりします。

例えば、配管です。一般的な水処理設備では塩ビ配管を接着剤で接合することもありますが、超純水の場合、接着剤などから微量な成分が溶け出すことさえ問題になります。そのため、用途に応じて適切な材質を選び、樹脂配管を熱で溶かして接合する「溶着」という方法を使います。

しかも、超純水用の配管は、工場から現場まで一本一本、袋に密封された状態で運ばれてくることがあります。現場で袋を開け、内部を汚さないように注意しながら施工するわけです。

普通の配管工事なら多少の埃は気にならないかもしれませんが、超純水ではそうはいきません。現場の埃や施工時の汚れが配管内に入れば、それが水質に影響する可能性があります。

そして、設備が完成しても、すぐに超純水ができるわけではありません。

配管や装置の内部には、製造や施工の過程で付着した微量な汚れが残っています。試運転では、長い時間をかけて配管内を洗浄し、必要な水質が安定して得られる状態まで持っていかなければなりません。

つまり、超純水の性能は、設計図や装置の仕様だけで決まるものではないのです。

設計、材料の選定、調達、施工、試運転、そして運転管理。これらが密接につながって、初めて要求される水質が実現します。しかも、そのすべてが手順書に書かれているわけではなく、現場で積み重ねられてきた経験や、いわば、匠の技に支えられている部分も少なくありません。

日本の水処理プラントづくりは、こうした工程を関係者がすり合わせながら進めることを得意としてきました。自動車産業にも通じる、すり合わせ型のものづくりです。ただし、プラントは現場ごとに条件が違う一品仕様ですから、さらに難しい面があります。

一方、今回の栗田工業の案件では、工場であらかじめ装置を組み立てるモジュール化が採用されていたことが公表されています。現場作業を減らし、品質を安定させるためには、合理的な考え方だと思います。

ただし、モジュール化すれば、すべてが解決するわけでもありません。

工場でつくった装置を現場に運び、ほかの設備や配管と接続し、最終的に要求される水質を出す必要があります。そのためには、設計から運転までを見通した技術力が、やはり欠かせないのです。

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